王老師
駐企咨詢·量身定制
以事(shì)情管理為始·以習性改變為終
王老師
400-0250-182
生産計劃與物料控制管理（PMC）
企業困惑
1
01
為什麼(me)大家都(dōu)在忙，到(dào)最後(hòu)卻出不了貨？
02
為什麼(me)個體效率都(dōu)很高，組織效率卻很低？
03
訂單積壓嚴重，生産周期長(cháng)，交期不穩定；（老闆操心）
04
生産異常居高不下，管理人員忙于“救火”；（管理者費心）
05
生産欠料不斷，員工士氣低落，無效工時(shí)多；（員工勞心）
06
倉庫庫存量大，帳物卡準确率低，呆滞品多；（成(chéng)本高）
07
品質問題多，返工不斷，客戶投訴多；（質量差）
08
工廠人均産值不高，生産效率低下；（效率低）
設計生産運作體系
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生産運作管理指導思想
管理思想3原則
三權分置：
決策權、執行權、監督權分置；
系統知情：
組織記憶、問題呈現；
組織效率：
組織效率是企業發(fā)展的掣肘；
2
管理動作3原則
量化管理：
數據流動，流程順暢
工作前置：
從産中至産前，從内向(xiàng)外
單位劃小：
時(shí)間單位與空間單位
3
可持續盈利生産運營體系
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流程再造提高組織效率
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項目落地實施周期：6~12個月
第一階段：調研階段
第二階段：組織再造
第三階段：物料鍊精細化運營系統構建
第四階段：計劃鍊精細化運營系統構建
第五階段：優化提升階段
第六階段：持續改善固化階段
01
經(jīng)營分析：成(chéng)本模塊
02
經(jīng)營分析：利潤率模塊
03
經(jīng)營分析：管理費用模塊
04
經(jīng)營分析：月人均産值
05
管理現狀調研：組織架構分析
06
管理現狀調研：訂單管理分析
07
管理現狀調研：計劃管理分析
08
管理現狀調研：物料管理分析
09
管理現狀調研：倉庫管理分析
10
管理現狀調研：品質管理分析
11
管理現狀調研：現場管理分析
12
管理現狀調研：工程技術管理分析
13
管理現狀調研：人力資源分析及其他
14
輸出調研報告
01
組建PMC部，建立以主生産計劃為中心運營系統
02
組建稽查部，細化責任、提升執行力
03
成(chéng)立企業管理學(xué)院，打造核心團隊
04
組織架構重組、優化，關鍵崗位設置及調整<br>完善梳理各位崗位職能(néng)職責，明确責任劃分
05
核心關鍵數據的統計、梳理，構建生産運作完整數據流系統
01
梳理物料鍊的業務流程
02
實施倉庫賬物卡相符率提升攻關
03
推行備料管理
04
采購管理
05
供應商管理
06
倉庫的收、存、領、發(fā)、退、補料管理
01
導入供應鍊管理模式
02
梳理計劃鍊關鍵業務流程
03
實施訂單準交率提升攻關
04
導入“滾動排查，前推後(hòu)拉”的計劃模式
05
建立以“日”為單位的計劃管理
06
提高生産進(jìn)度管理和生産效率
01
試點推行産能(néng)激勵方案
02
建立異常快速反饋處理機制
03
現場5S管理改善
04
推行成(chéng)本降低改善方案
05
完善品質控制系統，提升一次交檢合格率
06
建立品質異常處理機制，快速反應處理客訴
07
導入現場品質、工藝、物料損耗等持續改善機制
08
人機料法環PDCA改善循環機制
01
生産協調會(huì)機制導入
02
産銷協調會(huì)機制導入
03
班組早會(huì)機制導入
04
管理周例會(huì)機制導入
05
稽查管理機制導入
06
ERP數據系統梳理
07
推行訂（工）單結案管理
08
建立健全車間成(chéng)本分析機制
09
表單流、數據流閉環輸出
項目收益
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